Lauréat Production
Le site de Vénissieux de Bosch Rexroth, de la division Techniques industrielles de Bosch, conçoit et fabrique des distributeurs hydrauliques, des joysticks et des pédibulateurs pour des engins de chantier. Début 2015, Bosch Rexroth Vénissieux lance l’initiative « Usine et Produits du futur » qui a donné naissance à SmartEyes, un ingénieux dispositif tirant profit des Google Glass utilisées en production pour le contrôle qualité.
Eric Payan, en charge de l’initiative « Usine et Produits du futur » à Vénissieux, est fier de son « bébé »: « SmartEyes est la réalisation concrète d’une des dix idées maîtresses qui sont nées dans le groupe de travail pluridisciplinaire, du financier à l’ouvrier en passant par le logisticien, que j’ai mis en place début 2015. » Un système intelligent, unique en son genre, composé des lunettes Google Glass et d’une application informatique dédiée, utilisé dans le processus de fabrication. Le but : faire un contrôle qualité, et tracer ses différentes étapes, sur une des lignes de production de joysticks pour engins de chantier.
« Ok Google, conforme »
Les opérateurs qui l’utilisent– une quinzaine au quotidien – valident verbalement chaque point de contrôle, guidé par un enchainement de photos, vidéos (enrichies de flèches, de carrés rouges, etc. pour leur montrer ce qu’ils doivent contrôler), et bandes-son explicatives délivrés par le dispositif. « L’opérateur a le produit fini sous la main, en l’occurrence le joystick, et il compare cette image réelle avec l’image témoin affichée dans les lunettes », explique Eric Payan. « Ok glass » indique l’opérateur pour réveiller les lunettes, avant de répondre «conforme », « défaut », ou « répéter ». Lorsque le mot « défaut » est prononcé, les lunettes prennent automatiquement une photo du produit, là où le regard de l’opérateur pointe, c’est-à-dire sur le défaut repéré.
En fin de vérification, la traçabilité est assurée par un email envoyé automatiquement au département qualité, récapitulant la date, l’heure et la durée du contrôle, toutes les réponses données, joignant les photos pertinentes quand un défaut a été signifié, et précisant le nom du collaborateur ayant réalisé le test. Avec une prise en main rapide – « pas besoin de formation, on comprend comment marchent les lunettes en moins de 5 minutes » –, SmartEyes permet à tous les collaborateurs de réaliser un contrôle qualité sans risque d’erreur. Le guidage audio et la check-list permettent de n’oublier aucune étape.
Temps gagné et risque d’erreur annulé
Si les opérateurs connaissent leurs produits et peuvent rapidement établir un diagnostic, ce qui est plus contraignant, c’est le nombre de petites tâches indirectes pour réaliser le contrôle : imprimer la bonne procédure, noter les résultats, prendre une photo, retourner sur un poste de travail, extraire les photos de l’appareil numérique, compléter le formulaire, joindre la bonne photo, renseigner et enregistrer le document. Fastidieux ! SmartEyes efface toutes ces étapes et se charge de tout ce qui n’a pas de valeur ajoutée. L’automatisation réduit « le temps du contrôle de près de 80 %, un temps énorme gagné sur la manipulation de l’objet, car les deux mains de l’opérateur sont libres », souligne Eric Payan. Cela permet d’accroître le nombre de vérifications réalisées sans augmenter le temps dédié. Le risque d’erreur est complètement maîtrisé et annulé à 100 %. « Avec ce système, nous sécurisons une phase stratégique de la production »
Enfin, avec le traçage l’entreprise gagne un gain précieux de temps administratif et une plus grande sécurité du flux d’information. Pour les opérateurs, cela rend le travail en usine plus motivant, diversifié et moins difficile physiquement. « Les opérateurs sont fiers de porter ces lunettes, très high-tech ».
Une appli sortie en 3 mois
SmartEyes a été imaginé, développé, testé et est utilisé par des compétences internes. Même si Eric Payan a fait appel 4 jours à un prestataire externe (Niji) pour les aider à « franchir un cap technologique, car nous étions bloqués sur une partie du développement », il s’agit bien d’un challenge basé sur la synergie des compétences internes : la volonté de quelques irréductibles créatifs et la connaissance des besoins internes. « En trois mois, la première application a été développée pour le contrôle visuel avant packaging. »
Aujourd’hui, le procédé est étudié pour être décliné à court terme à d’autres étapes de la fabrication, comme pour le contrôle de la propreté du poste de travail de l’opérateur, et aussi dans d’autres entités du groupe. A moyen terme, de nouveaux horizons d’utilisation sont en court de réflexion, par exemple, sur la formation du personnel.
