Les décideurs du monde industriel ont tous vu arriver la montée progressive de la crise sanitaire et ont préparé des Plan de Continuité d’Activité (PCA) pour prévenir un arrêt des usines. Pourtant, malgré cette préparation et la progression de la crise pas à pas, rien ne s’est passé comme prévu et les usines du monde entier ont finalement été arrêtées pendant des jours voire des semaines. C’est avec Glenn Graney, Directeur Industrie & High Tech chez QAD, que nous avons tenté de décrypter l’impact de la crise et les réponses que les industriels essaient d’apporter aujourd’hui.
Problématique d’approvisionnement et dépendance à l’Asie
De la fabrication de rivets pour la construction des avions, de batteries industrielles ou de respirateurs artificiels, l’industrie du High-Tech a pour particularité d’utiliser des technologies de pointe. Et pour fabriquer ces produits, les industriels s’appuient sur des composants issus d’usines spécialisées principalement situées en Asie qui se sont retrouvées complètement à l’arrêt pendant cette période noire de janvier et février 2020 (période de pandémie en Chine).
« Évidemment, les industriels avaient prévu des fournisseurs secondaires en cas d’arrêt de l’usine de fabrication. Seulement ces fournisseurs sont aussi situés en Asie. Dans 90 % des cas, il n’existe pas d’alternative à ces fabricants de composants de haute technologie. De plus, la tendance des dernières années était de produire en fonction de la demande pour éviter de stocker. La combinaison de ces deux pratiques a mis en lumière la vulnérabilité des industriels face à l’acquisition de matériel.
Rapatrier la production des composants d’Asie est aujourd’hui irréalisable en l’état que ce soit au niveau des coûts ou des capacités. La clé serait-elle de multiplier ces usines dans différents pays ? Et de conserver des stocks de sécurité pour être plus autonomes face à une nouvelle crise ? Les industriels se réunissent aujourd’hui pour comprendre ce qui peut-être mis en place à l’avenir », explique Glenn Graney.
L’automatisation des usines de nouveau à l’ordre du jour
Dans la majorité des usines du secteur High-Tech, le personnel manipule des substances fragiles demandant des mesures de protection particulières. Si les salariés étaient déjà habitués à porter des masques et combinaisons, l’organisation des chaînes de travail a tout de même dû être repensée pour respecter la distanciation sociale, mais aussi fonctionner à effectif réduit.
« Cela amène à une réelle réflexion autour de l’automatisation des usines, question qui se pose déjà depuis quelques années. Aujourd’hui, seulement 20% des usines sont complètement automatisées notamment lorsqu’elles produisent de grands volumes.
Pour les autres, c’est l’humain – soit l’expérience et les compétences des salariés – qui fait fonctionner les lignes d’assemblage. Face à la réduction d’effectif, les industriels se retrouvent donc confrontés à une vraie question : faut-il réduire la main d’œuvre pour les remplacer par des machines et limiter les risques d’arrêt ? La plupart des usines de High-Tech étant sur des marchés de niche, les volumes de productions ne se prêtent pas forcément à une automatisation. Sans compter le fait que la crise a réduit à néant les capacités d’investissement. La question reste donc encore d’actualité », informe Glenn Graney.
Coordonner les circuits de distribution perturbés en interne et en externe
En temps normal, le circuit de distribution de l’usine jusqu’au client est installé et fonctionnel : la production demandée est faite et envoyée au fur et à mesure des commandes. En pleine pandémie, ce circuit a été complètement perturbé, demandant de revoir les pratiques mises en place pour faire en sorte de livrer les bonnes pièces au bon endroit.
« Auparavant, les revendeurs possédaient de petits stocks afin de soulager les usines qui ne produisaient plus. Jusque là, chacun desservait un pays ou une zone fixe. Aujourd’hui, ces industriels ont dû changer leur manière de travailler en livrant là où il y avait de la demande à un moment précis : il a fallu coordonner ce qu’on n’avait jamais eu besoin de coordonner », note Glenn Graney.
Un fossé entre planification et fabrication
Habituellement, les ordres de production sont envoyés au fur et à mesure, les usines tournant à plein régime. Le suivi des ordres et des livraisons était principalement fait sur des feuilles Excel et des réunions hebdomadaires, avec peu de traçabilité.
« Souvent, les équipes de planification n’ont pas ou peu de connaissance en temps réel de la progression des demandes en cours, des problèmes avec certaines commandes, leur livraison, etc. Ce manque de communication a été complètement accentué pendant la crise : il n’y avait souvent aucune communication sur les capacités de chaque usine, l’état d’avancement des demandes qui avaient été faites avant la fermeture ou la réduction d’activité… Les industriels ont subi une remise à zéro et ont dû envoyer des équipes pour vérifier ce qui était déjà en cours, quelle machine pouvait être remise en marche et quelles commandes étaient à traiter en priorité. Les équipes de planification ont été obligées de réorganiser leur manière de travailler en gérant les priorités des clients mais aussi les procédures de production afin de transmettre des ordres clairs et priorisés aux usines », explique Glenn Graney.
Améliorer la résilience des entreprises
« En tant que fournisseurs d’ERP, nous continuons d’accompagner nos clients dans cette période transitoire inédite. Nous sommes là pour comprendre ce qui s’est passé, identifier les points de blocage et adapter les pratiques à ce Nouveau Monde », annonce Glenn Graney.
Depuis toujours, le discours de QAD est d’aider les entreprises à s’adapter au changement quel qu’il soit. L’objectif est de permettre aux industriels de modifier leurs process rapidement sans avoir à se préoccuper de leur intégration dans l’ERP.
« En favorisant la capacité de réaction et de flexibilité des entreprises, QAD Adaptive ERP leur permet de gagner un temps précieux. Notre objectif est de réduire le fossé qui s’est creusé entre la planification et la production et permettre un partage d’information plus rapide permettant d’établir un état des lieux avant de relancer les productions nécessaires. Avec un système comme cela en place, nos clients ont pu éviter cette remise à zéro.
Avoir vécu cette crise va permettre d’aborder l’agilité des industriels sous un nouvel angle. Hier, il était demandé de fonctionner selon une logique purement financière en demandant une capacité de réduction de stocks. Demain, ce sera la capacité à se reconfigurer et à réagir rapidement aux prochaines disruptions qui sera mise en avant », conclut Glenn Graney.
https://www.qad.com/industries/high-tech-erp
Glenn Graney – Directeur marketing Industrie et High Tech au sein de QAD
Glenn Graney possède 35 ans d’expérience dans l’industrie. Expert reconnu, il a notamment été responsable de grands projets de reconfiguration et d’automatisation d’usines aux États-Unis. Il est aujourd’hui en charge du développement de QAD Adaptative ERP dans les secteurs du High Tech et de l’industrie.
À propos de QAD
- 40 ans d’expérience dans les ERP pour les industriels
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